POKA-YOKE
INDICE
? Introducción
? Los Guru’s de la calidad y el Poka-Yoke
? Shigeo Shingo
? Juran y Gryna
? Nakajo y Kume
? Kiyoshi Suzaki
? Mohamed Zari
? Funciones del sistema Poka-Yoke
? Tipos de Inspección
? Inspección de criterio
? Inspección informativa
? Inspección en la fuente
? Defectos vs. Errores
? Tipos de errores causados por el factor humano en las
operaciones
? Relaciones causales entre problemas operativos y errores
humanos
? Tipos de sistemas de Poka-Yoke
? Métodos de control
? Métodos de advertencia
? Clasificación de los métodos Poka-yoke
? Medidores utilizados en sistemas Poka-Yoke
? Medidores de contacto
? Medidores sin contacto
? Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica,
vibración
? Servicio libre de errores
? Algunos ejemplos y aplicaciones
? Conclusiones
? Bibliografía
INTRODUCCIÓN
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el
ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que
significa "a prueba de errores". La idea principal es la de
crear un proceso donde los errores sean imposibles de
realizar.
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.
Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control
estadísticos en los años 1950´s, pero se desilusionó cuando se
dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los
defectos en su proceso. El muestreo estadístico implica que
2
algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto
porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean
muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.
El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para
prevenir errores humanos que se convierten en defectos del
producto final.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se
presenten en la línea de producción, entonces la calidad será
alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del
cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado,
es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple
concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos
son también simples.
Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de
inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata
cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve
los problemas de la vieja creencia que el 100% de la
inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un
costo muy alto.
La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más
frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer
la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de
producción.
LOS GURU´S DE LA CALIDAD Y EL POKA-YOKE
Shigeo Shingo.
La idea básica es frenar el proceso de producción cuando
ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el
defecto vuelva a ocurrir. Este es el principio del sistema de
producción Justo A Tiempo. No son necesarias las muestras
estadísticas. La clave es ir detectando los errores antes de
que se conviertan en defectos, e ir corrigiéndolos para que no
se repitan. Como error podemos entender lo que hace mal el
trabajador y que después hace que un producto salga
defectuoso.
En cualquier evento, no hay mucho sentido en inspeccionar
productos al final del proceso; ya que los defectos son
generados durante el proceso, todo lo que se está haciendo es
descubriendo esos defectos. Sumar trabajadores a la línea de
inspección no tiene mucho sentido, debido a que no hay manera
en que se puedan reducir los defectos sin la utilización de
métodos en los procesos que prevengan en primer lugar que
ocurran los errores.
Para reducir los defectos dentro de las actividades de
producción, el concepto más fundamental es el de reconocer que
los defectos son generados por el trabajo y que lo único que
las inspecciones hacen es descubrir los defectos.
3
Desde que las acciones son afectadas por las condiciones de
las operaciones, podemos concluir que el concepto fundamental
de la inspección en la fuente reside en la absoluta necesidad
de funciones de control, de que una vez ocurridos los errores
en condiciones de operación y ser descubiertos, es el de
resolver estos errores y prevenir que se conviertan en
defectos.
Los trabajadores no son infalibles. El reconocer que las
personas son humanos y el implantar dispositivos efectivos de
Poka-yoke de acuerdo a las necesidades, es uno de los cuatro
Conceptos Básicos para un Sistema de Control de Calidad de
Cero Defectos (ZQC Systems). Los dispositivos Poka-yoke
también completan las funciones de control que deben ser
efectivas en influenciar las funciones de ejecución.
De cualquier manera en el análisis final, un sistema Poka-yoke
es un medio y no un fin. Un sistema Poka-yoke puede ser
combinado con las inspecciones sucesivas o con auto-
inspecciones, que pueden completar la necesidad de esas
técnicas que proveen el 100% de inspección e iniciar la
retroalimentación y acción.
Por lo que es imprescindible que la inspección sea en la
fuente y las mediciones con Poka-yoke deben de combinarse si
uno desea eliminar defectos. Es la combinación de inspección
en la fuente y los dispositivos Poka-yoke que hace posible el
establecimiento de Sistemas de control de Calidad de Cero
Defectos.
Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros industriales en
Toyota, quien creó y formalizó el Control de Calidad Cero
Defectos (ZQC). La habilidad para encontrar los defectos es
esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en
los errores de los trabajadores, y los defectos son los
resultados de continuar con dichos errores".
Juran y Gryna:
Un proceso a prueba de errores
Un elemento en la prevención , es el concepto de diseñar el
proceso para que no tenga errores a través de la técnica "a
prueba de errores"(los japoneses la llaman Poka-Yoke o baka-
yoke).
Una forma de hacer cosas a prueba de errores es diseñar (o
rediseñar) las maquinas y herramientas ("el hardware") de
manera que el error humano sea improbable, o incluso,
imposible.
La segunda forma más importante de "a prueba de errores" es la
redundancia, que requiere que ocurran eventos múltiples e
improbables al mismo tiempo, antes de que se pueda crear o
pasar un error. La preparación de procesos importantes por lo
general, necesita varias operaciones.
Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos a reducir sus
propias fallas . Este implica amplificar los sentidos y la
4
fuerza muscular humana normal mediante la indexación
programada con dispositivos, la amplificación óptica, la
observación en un circuito cerrado de televisión, las señales
simultáneas de sensores múltiples, etc. Por ejemplo, las
ampolletas de medicamentos pueden dejarse en un baño con
colorante durante toda la noche para simplificar el
descubrimiento de grietas en el vidrio. Aun en la revisión de
documentos ha surgido recientemente la idea de que existen dos
tipos de revisión: la activa y la pasiva. La primera requiere
una participación tan positiva , como leer un número, en el
que es indispensable la atención completa. La revisión pasiva,
como ver o escuchar en silencio, no requiere toda la atención.
Nakajo y Kume
En un estudio clásico, Nakajo y Kume (1985) estudian cinco
principios fundamentales para "a pruebe de errores"
desarrollados a partir de un análisis de alrededor de 1000
ejemplos, reunidos principalmente en las líneas de ensamble.
Estos principios son: eliminación, remplazo, facilidad,
detección, mitigación.
Resumen de los cinco principios de "a prueba de errores" segun
Nakajo y Kume.
Kiyoshi Suzaki
El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su trabajo
sin la necesidad de poner atención innecesaria en la
prevención de errores.
Para cada uno de nosotros comprometidos en las actividades de
manufactura , una de las responsabilidades más importantes es
el de entregar productos libre de defectos al siguiente
proceso (nuestro cliente). Si gastamos tiempo buscando
defectos y ocupándonos de ellos , el costo para la compañía es
muy alto ; y si no controlamos nuestras practicas bien, la
compañía no será capaz de mantener su posición en el mercado.
Algunos pensaran que un departamento con una fuerte inspección
es la mejor manera de manejar la situación. Si pensamos en
ello con más cuidado, de cualquier manera, nos damos cuenta
que la inspección al fin de la línea no nos puede asegurar un
100% de calidad. A menos que podamos desarrollar un método de
bajo costo que nos asegure el 100% del producto, el 100% de la
calidad no podrá ser posible.
Poka-Yoke es una palabra japonesa traducida como mecanismo de
prueba completa. Poka-Yoke ayuda a los operadores a trabajar
de manera fácil, y al mismo tiempo elimina problemas asociados
con los defectos, seguridad, errores en operaciones, sin el
requerimiento de la atención de los operadores.
Aun si el operador comete un error, el Poka-yoke previene los
defectos o un paro de línea. La clave para alcanzar el 100% de
calidad es, por lo consecuente, prevenir los defectos desde la
fuente y no entregar un producto defectuoso al siguiente
proceso.
INDICE
? Introducción
? Los Guru’s de la calidad y el Poka-Yoke
? Shigeo Shingo
? Juran y Gryna
? Nakajo y Kume
? Kiyoshi Suzaki
? Mohamed Zari
? Funciones del sistema Poka-Yoke
? Tipos de Inspección
? Inspección de criterio
? Inspección informativa
? Inspección en la fuente
? Defectos vs. Errores
? Tipos de errores causados por el factor humano en las
operaciones
? Relaciones causales entre problemas operativos y errores
humanos
? Tipos de sistemas de Poka-Yoke
? Métodos de control
? Métodos de advertencia
? Clasificación de los métodos Poka-yoke
? Medidores utilizados en sistemas Poka-Yoke
? Medidores de contacto
? Medidores sin contacto
? Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica,
vibración
? Servicio libre de errores
? Algunos ejemplos y aplicaciones
? Conclusiones
? Bibliografía
INTRODUCCIÓN
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el
ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que
significa "a prueba de errores". La idea principal es la de
crear un proceso donde los errores sean imposibles de
realizar.
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.
Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control
estadísticos en los años 1950´s, pero se desilusionó cuando se
dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los
defectos en su proceso. El muestreo estadístico implica que
2
algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto
porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean
muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.
El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para
prevenir errores humanos que se convierten en defectos del
producto final.
El concepto es simple: si los errores no se permite que se
presenten en la línea de producción, entonces la calidad será
alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del
cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado,
es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple
concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos
son también simples.
Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de
inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata
cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve
los problemas de la vieja creencia que el 100% de la
inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un
costo muy alto.
La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más
frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer
la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de
producción.
LOS GURU´S DE LA CALIDAD Y EL POKA-YOKE
Shigeo Shingo.
La idea básica es frenar el proceso de producción cuando
ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el
defecto vuelva a ocurrir. Este es el principio del sistema de
producción Justo A Tiempo. No son necesarias las muestras
estadísticas. La clave es ir detectando los errores antes de
que se conviertan en defectos, e ir corrigiéndolos para que no
se repitan. Como error podemos entender lo que hace mal el
trabajador y que después hace que un producto salga
defectuoso.
En cualquier evento, no hay mucho sentido en inspeccionar
productos al final del proceso; ya que los defectos son
generados durante el proceso, todo lo que se está haciendo es
descubriendo esos defectos. Sumar trabajadores a la línea de
inspección no tiene mucho sentido, debido a que no hay manera
en que se puedan reducir los defectos sin la utilización de
métodos en los procesos que prevengan en primer lugar que
ocurran los errores.
Para reducir los defectos dentro de las actividades de
producción, el concepto más fundamental es el de reconocer que
los defectos son generados por el trabajo y que lo único que
las inspecciones hacen es descubrir los defectos.
3
Desde que las acciones son afectadas por las condiciones de
las operaciones, podemos concluir que el concepto fundamental
de la inspección en la fuente reside en la absoluta necesidad
de funciones de control, de que una vez ocurridos los errores
en condiciones de operación y ser descubiertos, es el de
resolver estos errores y prevenir que se conviertan en
defectos.
Los trabajadores no son infalibles. El reconocer que las
personas son humanos y el implantar dispositivos efectivos de
Poka-yoke de acuerdo a las necesidades, es uno de los cuatro
Conceptos Básicos para un Sistema de Control de Calidad de
Cero Defectos (ZQC Systems). Los dispositivos Poka-yoke
también completan las funciones de control que deben ser
efectivas en influenciar las funciones de ejecución.
De cualquier manera en el análisis final, un sistema Poka-yoke
es un medio y no un fin. Un sistema Poka-yoke puede ser
combinado con las inspecciones sucesivas o con auto-
inspecciones, que pueden completar la necesidad de esas
técnicas que proveen el 100% de inspección e iniciar la
retroalimentación y acción.
Por lo que es imprescindible que la inspección sea en la
fuente y las mediciones con Poka-yoke deben de combinarse si
uno desea eliminar defectos. Es la combinación de inspección
en la fuente y los dispositivos Poka-yoke que hace posible el
establecimiento de Sistemas de control de Calidad de Cero
Defectos.
Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros industriales en
Toyota, quien creó y formalizó el Control de Calidad Cero
Defectos (ZQC). La habilidad para encontrar los defectos es
esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos recae en
los errores de los trabajadores, y los defectos son los
resultados de continuar con dichos errores".
Juran y Gryna:
Un proceso a prueba de errores
Un elemento en la prevención , es el concepto de diseñar el
proceso para que no tenga errores a través de la técnica "a
prueba de errores"(los japoneses la llaman Poka-Yoke o baka-
yoke).
Una forma de hacer cosas a prueba de errores es diseñar (o
rediseñar) las maquinas y herramientas ("el hardware") de
manera que el error humano sea improbable, o incluso,
imposible.
La segunda forma más importante de "a prueba de errores" es la
redundancia, que requiere que ocurran eventos múltiples e
improbables al mismo tiempo, antes de que se pueda crear o
pasar un error. La preparación de procesos importantes por lo
general, necesita varias operaciones.
Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos a reducir sus
propias fallas . Este implica amplificar los sentidos y la
4
fuerza muscular humana normal mediante la indexación
programada con dispositivos, la amplificación óptica, la
observación en un circuito cerrado de televisión, las señales
simultáneas de sensores múltiples, etc. Por ejemplo, las
ampolletas de medicamentos pueden dejarse en un baño con
colorante durante toda la noche para simplificar el
descubrimiento de grietas en el vidrio. Aun en la revisión de
documentos ha surgido recientemente la idea de que existen dos
tipos de revisión: la activa y la pasiva. La primera requiere
una participación tan positiva , como leer un número, en el
que es indispensable la atención completa. La revisión pasiva,
como ver o escuchar en silencio, no requiere toda la atención.
Nakajo y Kume
En un estudio clásico, Nakajo y Kume (1985) estudian cinco
principios fundamentales para "a pruebe de errores"
desarrollados a partir de un análisis de alrededor de 1000
ejemplos, reunidos principalmente en las líneas de ensamble.
Estos principios son: eliminación, remplazo, facilidad,
detección, mitigación.
Resumen de los cinco principios de "a prueba de errores" segun
Nakajo y Kume.
Kiyoshi Suzaki
El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su trabajo
sin la necesidad de poner atención innecesaria en la
prevención de errores.
Para cada uno de nosotros comprometidos en las actividades de
manufactura , una de las responsabilidades más importantes es
el de entregar productos libre de defectos al siguiente
proceso (nuestro cliente). Si gastamos tiempo buscando
defectos y ocupándonos de ellos , el costo para la compañía es
muy alto ; y si no controlamos nuestras practicas bien, la
compañía no será capaz de mantener su posición en el mercado.
Algunos pensaran que un departamento con una fuerte inspección
es la mejor manera de manejar la situación. Si pensamos en
ello con más cuidado, de cualquier manera, nos damos cuenta
que la inspección al fin de la línea no nos puede asegurar un
100% de calidad. A menos que podamos desarrollar un método de
bajo costo que nos asegure el 100% del producto, el 100% de la
calidad no podrá ser posible.
Poka-Yoke es una palabra japonesa traducida como mecanismo de
prueba completa. Poka-Yoke ayuda a los operadores a trabajar
de manera fácil, y al mismo tiempo elimina problemas asociados
con los defectos, seguridad, errores en operaciones, sin el
requerimiento de la atención de los operadores.
Aun si el operador comete un error, el Poka-yoke previene los
defectos o un paro de línea. La clave para alcanzar el 100% de
calidad es, por lo consecuente, prevenir los defectos desde la
fuente y no entregar un producto defectuoso al siguiente
proceso.
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